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Tengo aún fresco el recuerdo del calor que hacía aquella tarde de verano. Me encontraba en mi oficina, deberían ser las cuatro o la cinco de la tarde de un caluroso mes de Julio. Estaba revisando la documentación que siempre hay que tener al día, por ejemplo una nueva homologación, un estudio de capacidad de calidad o la forma de solucionar el más reciente problema surgido en la fábrica.

Pues estaba, como digo, concentrado en mi trabajo de por las tardes cuando sonó mi teléfono; no era aquella una hora habitual, para una calurosa tarde de verano, por lo que me pregunté quién podía ser; descuelgo el auricular y una voz conocida me saludó. Después de los protocolarios instantes para abrir la conversación vino el asunto: Oye Paco,  te llamo para decirte que en la ciudad de Sevilla un coche que estaba en el aparcamiento, al aire libre , le ha comenzado  a sonar la alarma y a lucir las cuatro luces de señalización; seguidamente me pidió que me pasara por la línea de fabricación a ver si encontraba algo extraño. La corta conversación anterior daba lugar al típico comienzo de un problema con un cliente.

No estaba mal la noticia, verano, Julio, por la tarde y, como suele ocurrir con estas cosas, muy cerca de las necesitadas vacaciones. Mi informante no tenía muchos más datos sobre el incidente y, como he dicho, me pedía que mientras él recogía más información, para ganar tiempo, yo me encargara de empezar la Solución del Problema. La verdad es que solo tenía la noticia de un coche y, no estando muy enfadado por el fallo, sí mostraba una lógica preocupación por si este efecto: cuatro luces y una bocina conectadas, empezaba a aparecer en otros coches.

No necesitaba yo, por otro lado, mayor información: un interruptor de alarma, un coche cerrado en un parking al aire libre expuesto al sol, probable temperatura en el interior del coche superior a los 45ºC y el interruptor colocado, por su singular importancia, en el centro del salpicadero, cerca del conductor. Con estos datos empezaba yo a configurarme la definición del problema.

Nada más colgar salté de mi silla y me fui a la línea de montaje, no muy lejos de donde yo tenía mi mesa de trabajo. En el corto espacio de tiempo transcurrido hasta llegar a los puestos de montaje, en mi cabeza se realizaba, a toda velocidad, un Causa – Efecto Espontáneo. Conocía el producto, el funcionamiento, sus componentes y la línea. No era una línea de montaje muy larga o complicada, lo que sí era crítico era la delicadeza del funcionamiento del interruptor. Mientras realizaba lo que he llamado ( y lo he seguido llamando así durante años) el Causa  – Efecto Espontáneo lo iba completando con la pregunta ¿cómo se podría violar la función del interruptor?

Nada más llegar a la línea se formó una reunión en la que informé a su responsable, al personal de calidad y fabricación del incidente ocurrido en Sevilla. Inmediatamente se tomó la primera decisión que, bajo el concepto de protección del cliente externo e interno, fue parar la producción y bloquear la obra en curso.

La vida tiene curiosidades y con este problema me ocurrió una de esas cosas curiosas; en la primera solución de problema que intervine, relatada en este Blog como «El caso del interruptor de bocina en el volante», me encontré con un interruptor bajo volante que no funcionaba porque una diminuta bola se salía de su camino; pues bien en este interruptor también había una bolita y un camino. Estas cosas el paso de los años las deja en una suave bruma, pero cuando empecé a realizar las pruebas de funcionamiento, en los equipos de prueba, tenía presente aquel caso  de una forma muy viva. Efectivamente también estaba la brillante bolita y el camino de ida y vuelta que tenía que recorrer cuando se conectaba o desconectaba el interruptor.

Según lo que me había contado el cliente, el efecto del fallo era la automática conexión del interruptor, sin que la mano del hombre actuara sobre el mismo; este era un claro síntoma de un fallo interno del conector que, por causa, quizás, de un aumento de temperatura producido por la exposición al sol del coche en el aparcamiento, hacía que el recorrido establecido para la conexión / desconexión fuera alterado. Este fallo de la función la podía realizar el interruptor ya que, en su interior, había un muelle destinado a facilitar el armado y desarmado, cuando el conductor del vehículo lo pulsa. Si esta era la potencial forma de provocar el fallo de la función, había que provocarla para buscar, a continuación, la causa raíz que permitía el fallo.

Para confirmar esta potencial causa hicimos repetidas pruebas en los equipos de ensayos y estudiamos con detenimiento cómo se podía producir la citada conexión automática. En este proceso de análisis nos dimos cuenta que la maravillosa y brillante bolita se mantenía en su sitio, durante el accionamiento, porque circulaba entre dos paredes: la superficie interior de la carcasa y el exterior del cuerpo del interruptor, cuerpo que lleva visible el triángulo rojo de aviso.  Al accionar el interruptor, al pulsar en el triángulo rojo, el cuerpo entra para conectar, y queda en su posición de reposo; de la misma manera,  para la desconexión hay que volver a pulsar en el triángulo, entra el cuerpo y  vuelve a su posición inicial.

Estos recorridos lo hacía la bolita por unos canales marcados  en lo que he llamado el cuerpo del interruptor ; si se producía un fallo en la función pensábamos debería ser porque la bola saltaba de un canal a otro, salto que podría ocurrir si la holgura  entre el interior de la caja o carcasa y el exterior del cuerpo superaba un cierto valor. Aquí entraba en la partida, con especial relevancia, otro dato de los que el cliente nos informó: «fallo encontrado cuando el vehículo se encontraba al sol, en una plaza de aparcamiento, en el mes de Julio, en Sevilla«. Para que aumentara la holgura entre carcasa y cuerpo se debería producir una dilatación y consiguiente aumento de dimensiones; a mayor dimensión mayor dilatación por lo que empezamos a sospechar que la causa podía estar en la carcasa  ya que el interior de ésta era la que tenía mayor dimensión ; todo parecería ir por buen camino solo que, en este instante, se generó otra nueva pregunta :¿por qué ocurre ahora y no antes ? El producto no era nuevo y este fallo era primerizo, si el calor afectaba de esta forma a la holgura y ésta era correcta se debería haber presentado con anterioridad.

El siguiente paso fue confirmar la holgura, para ello medimos las tres dimensiones en litigio: el interior de la carcasa, el exterior del cuerpo y el diámetro de la bolita. Claro está les hicimos a las tres un estudio de Capacidad de Calidad que nos trajo una primera aproximación a la causa raíz: la bolita tenía un diámetro cuya variación era muy pequeña y cumplía la especificación sin dificultad, la cota exterior del cuerpo también cumplía con la especificación, en cambio la dimensión  interior de la carcasa presentaba una situación crítica en la variación y media de la población . El estudio de las tolerancias nos proporcionó un cruce entre las dimensiones mínima del cuerpo, máxima de la carcasa y diámetro de la bola, que bajo el efecto de una dilatación podría hacer que la bola cambiara de carril y provocara la conexión del interruptor.

Para confirmar el por qué de un antes y un después para el fallo nos pusimos a investigar la carcasa, potencial responsable del mismo. Una corta investigación nos trajo la sorpresa que esa pieza no estaba homologada, se estaban haciendo gestiones para tener un segundo proveedor, y la pieza había pasado directamente a fabricación, sin la adecuada aceptación. Después de la sorpresa, se hicieron pruebas de funcionamiento provocando la aparición y desaparición del fallo, éstas confirmaron la hipótesis para la causa del fallo: pieza con una característica crítica que no cumple la especificación, una violación del proceso de homologación de pieza nueva y del stock.

La acción correctora llegó, en consecuencia, de forma rápida y simple: Limpiar la línea de las piezas del segundo proveedor, ponerlas en cuarentena, volver a montar  piezas del primer proveedor y recoger los envíos realizados al cliente con riesgo de montar carcasas incorrectas.

Como podemos ver se violaron algunas de las leyes básicas y necesarias para una buena calidad, la pieza responsable del fallo no cumplía la especificación, no estaba homologada y no se había seguido con ella el proceso logístico para poder llevar una pieza a la línea de montaje.

Pienso, debo dejar al análisis del lector los puntos que se violaron según las instrucciones de un APQP y su correspondiente PPAP. Esto le hará reflexionar sobre la importancia de cumplir de forma contundente con el proceso de puesta en producción de una pieza nueva.

Esta Solución de Problemas no necesitó mucho tiempo en llegar a su fin. Al empezar mi relato, decía que era por la tarde de un caluroso día de verano, pues por la tarde noche de aquel mismo día la línea montaba piezas correctas. Se había parado un problema, y el efecto, que sobre calidad y coste iba a tener, estaba cancelado.

See, ?

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The case of the warning switch, allergic to the sun. Problem Solving (PS)

I still have fresh memories of how hot it was that summer afternoon. I was in my office, should be four or five in the afternoon on a hot July. It was reviewing the documentation always keep up to date, for example a new approval, a quality capability study or how to solve the latest problem emerged in the factory.

As I was, as I say, concentrated in my afternoon work when my phone rang; this was not a usual time for a warm summer afternoon, so I wondered who could be, I pick up the receiver  and a familiar voice greeted me. After the protocol moments to open the conversation came the question: Hey Paco, he said, I am calling to tell you that in the city of Seville a car was in the parking lot, of one of the squares of the city, it has been sounding the alarm and shine the four signal lights, then he asked me to go through the production line to see if there was something strange. The short previous conversation resulted in a typical beginning of a problem with a client.

It was not bad news, summer, July, evening and, as often happens with these things, very close to the needed vacation. My informant did not have many details about the incident and, as I said, asked me as he picked up more, to gain time, I take care to start solving the problem. The truth is that the news was only a car and not being very angry about the failure, he did show a logical concern if this effect: four lights and a connecting horn, started to appear on other cars.

I did not need, on the other hand, more: an alarm switch, a closed parking outdoor car exposed to the sun, probable temperature inside the car higher than 45ºC and the switch located, for its singular importance, in the center of the dashboard near the driver. With these data, I began to configurarme problem definition.

After the call I jumped from my chair and I went to the assembly line, not far from where I had my desk. In the short space of time until the mounting posts in my head it was carried out at full speed a Cause – Effect Spontaneous. I knew about the product, its operation, its components and the line. It was not a line too long or complicated assembly, but it was critical the delicacy of the operation of the switch. While I was doing what I have called (and I have been calling for years) the  Cause – Effect Spontaneous I was supplementing it with the question how could it violate the switch function?

Upon arrival at the line I had a meeting with the assembly line staff to inform them about  the incident in Seville. It was took, immediately, the first decision, under the concept of protection of the external and internal customers, was stop production and block the work in progress.

Life has curiosities and It came up with this problem one of those funny things; in the first solution of problem intervened, told in this blog as «El caso del interruptor de bocina en el volante» I found a switch under the steering wheel did not work because a tiny ball is out of the way; Well in this switch also it had a tiny ball and a small track. These things over the years, are in a gentle mist, but when I started testing operation in test equipment, that case became to me in a very vivid way. Indeed it was there the brilliant tiny ball and the way round it had to go over  when it was connected or disconnected the switch.

As I had told the client, the effect of the problem was automatically connection of switch, without the hand of man act on it; this was a clear indication of a fault within the connector, because, perhaps, of a temperature rise caused by sun exposure car in the parking lot made the way set for connection / disconnection was altered. This function failure could make by the switch itself because, inside, there was a spring to facilitate connection / disconnection, when the driver of the vehicle push it. If this was a potential way to cause failure of the function, we had to look for the root cause that allowed the failure.

To confirm this potential cause we repeated testing, in equipment testing, and studying carefully how they could produce the aforementioned automatic connection. In this analysis process we realized that the wonderful and brilliant ball remained in place during operation, because circulating between two walls: the inner surface of the housing and the exterior of the switch body, a body that brings visible triangle Red of warning. By actuating the switch, clicking on the red triangle, the body goes to connect, and is in its rest position; in the same way, for disconnection must be pressed again in the triangle, enters the body and returns to its initial position. These tours did the ball through channels marked in what I have called the switch body; if a failure occurred in the function we thought that the ball should be jumping from one channel to another, leap that could occur if the clearance between the inside of the casing or housing outside the body and exceeded a certain value.

Here entered in the game, with special relevance, other data of the customer told us: «Failure encountered when the vehicle was in the sun in a parking space in July, in Seville.» To increase the clearance between casing and body should produce an expansion and consequent increase in size; the higher dimension, the larger expansion, so we started to suspect that the cause could be in the casing as it was inside that was larger dimension; everything seems to be on track just that, right now, a new question was generated: why is it now and not before? The product was not new and it was the first time for this problem, if the heat affected in this way to play and it was correct it should have been presented earlier.

The next step was to confirm the clearance, for confirmation we measure the three dimensions are at issue: the interior of the housing, outside the body and the diameter of the pellet. Of course we did to the three Quality Capability studies, they brought us a first approach to the root cause: the ball had a diameter whose variation was very small and meet the specification without difficulty, the outer dimension of the body also met the specification, whereas the inner dimension of the housing had a critical situation in variation and situation of the average. The study of the tolerances provided a cross between the minimum dimensions of the body, maximum of the housing and minimum diameter of the ball, which under the effect of an expansion could make the ball change lanes and caused the switch connection.

To confirm the reason for a before and after for the failure we started to investigate the housing, potential responsible. A short investigation brought surprise that this piece was not approved, efforts were being made to have a second supplier, and the piece had gone directly to production without adequate acceptance. After the surprise, performance tests were done causing the appearance and disappearance of the fault, they confirmed the hypothesis for the cause of failure: a critical feature piece that does not meet the specification, a violation of the processes for approval a new piece and stock .

The corrective action came therefore quickly and simple: Clean the line second supplier parts, put them into quarantine, reassemble pieces of the first supplier and collect customer shipments at risk of incorrect mounting housings.

As we can see they violated some basic and necessary laws for good quality, the part responsible for the failure did not meet the specification, was not certified and had not followed the logistics process to bring a piece to the stock and assembly line.

I think I must leave the reader analysis of the points that were violated by the instructions of a corresponding APQP and PPAP.  This will make you reflect on the importance of complying aggressively with the process of put in production a new part.

This Troubleshooting not take long time to come to an end. To start my story, I said that it was in the afternoon of a hot summer day, as in the late evening of the same day the line was riding right parts. It had been stopped a problem, and effects on quality and cost that would have, were canceled.

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